При производстве металлопластиковых окон в Германии применяется ПВХ-профиль, исполняемый методом экструдирования и только из модифицированного ударовязкого поливинилхлоридного пластика. Набор комплектующих при изготовлении пластиковой «столярки» включает несколько видов погонажных профилей, которые делятся на основные и вспомогательные. К последним относятся различные виды накладок и соединительных узлов, направляющие для рулонных и других видов жалюзи, короба под них, а также подоконники.

К основным профилям относятся рамные и створочные профили, импостные профили и специализированные профили для штульпового (безимпостного) окна. Из набора этих элементов на современном оборудовании можно изготовить металлопластиковое окно практически любой архитектуры.

Возможность изготовления по технологии экструзии довольно сложных в сечении многокамерных профилей обеспечивается уникальными свойствами применяемого ПВХ-сырья. Среди них стоит отметить достаточную устойчивость к большим температурам, широкий термический диапазон размягчения, невысокую энтальпия при плавлении, предельно низкую усадку сырья при остывании, конструкционную жесткость выходящего из экструдера погонажа к короблению.

По справочным данным, производство ПВХ-профилей в Германии в 1996 году достигло 205 тысяч тонн, на что ушло почти 240 тысяч тон основной ПВХ-смеси и модифицирующих добавок. Объем изготовленных из этого гигантского количества оконных блоков достиг 12,5 миллионов.

 Практически половина из произведенного профиля (основного и вспомогательного) ушло в виде погоножа и комплектующих, а также в виде готовых изделий  на экспорт.

Основные профиля (плотность в среднем 1,3 кг/м) составляют до 85% всей линейки производимой продукции; в пересчете это получается 220 тысяч километров. Если учесть, что при проходке через экструдер профиль тянется по приемным роликам со средней скоростью 2,5 м/мин (150м/час), то на производство такого количества пластикового погонажа ушло 1,5 миллиона часов работы экструдеров. При производстве тяжелого многокамерного основного профиля, каждый экструдер работает в год в течение 7 тысяч часов: таким образом, для производства означенного выше количества профиля для рам и створок понадобилось 215 экструдеров. На исполнение вспомогательных погонажей, узлов и элементов потребно приблизительно такое же количество станочных линий. Расчеты показывают, что общее количество работающих в ФРГ экструдеров достигает самое малое 450 штук. С учетом простоев из-за аварий, регламентов и переналадок плюс резервные мощности для пиковых нагрузок, эту цифру без особой погрешности можно увеличить до полутысячи производственных линий.

Производственная линия для поточного изготовления основных и вспомогательных оконных профилей состоит из собственно экструдера, набора фильер-насадок к нему различного сечения, калибровочного охладителя и калибровочного стола, тянущих приемных роликов, устройства нанесения протектора, отрезной пилы, профилеукладчика и упаковочного устройства.

 Экструдер обеспечивает превращение ПВХ-порошка (сырье в виде гранул используется реже, так как на его плавление уходит больше времени и энергии) с добавками в однородную пластичную массу, при помощи двух или одного шнеков выдавливаемую через фильеры на приемные ролики калибратора-охладителя.

Пропускная способность экструдера несколько варьируется в зависимости от конструкции формируемого профиля, что влияет на его удельную массу, и в среднем затрачивает на метр профиля от 3 до 5 минут, что соответствует 300-500 килограммам в час. Более производительные современные линии способны переработать за то же время до 700 кг смеси (около 10м/мин получаемого профиля). Очевидно, что скорость вращения шнека должна быть предельно низкой – это необходимо для однородности прогрева формуемой массы ПВХ при возникающих фрикционных процессах. Оптимальная температура расплава - 180-200 градусов Цельсия, при давлении в интервале 150-300 бар получающаяся вязкость расплава обеспечивает самые лучшие условия для формовки профиля в головке экструдера при продавливании его через фильеры. Вязкость должна обеспечивать достаточную стабильность получаемого после фильеры профиля перед его поступлением по приемным роликам на калибровочный охладитель.

 Подача исходного сырья в экструдер производится через приемную воронку в шнековую камеру, оснащенную цилиндрическим или коническим шнеком; сегодня снабжение шнека осуществляется через питатель – специальное гравиметрическое дозирующее устройство. Этот питатель позволяет четко контролировать количество сырья в экструдере, за счет чего прогрев и качество смеси перед фильерами получается стабильно оптимальным для каждой конкретной скорости выхода отформованного профиля. Что, в свою очередь, гарантирует постоянство прочностных и иных качественных характеристик  получаемого погонажа.